سیم جوش زیر پودری

سیم جوشCO2 ، زیر پودری ، توپودری ، الکترود ، قلم جوش
محصولات: سیم جوش CO2 مدل = ER70S-4 / ER70S-G / ER90S-G/ ER 70S-6
لازم به ذکر است که فروش بعد از تست و تایید کالا از طرف مشتری صورت خواهد گرفت


09132081238
پخش عمده به تمام اقصی نقاط کشور

جهت آگاهی از قیمت محصولات به وبسایت مراجعه فرمایید

www.mtctools.ir

info@mtctools.ir


.........................................................

نکاتی پیرامون جوش co2
در ابتدا باید به این نکته اشاره کنیم که جوش co2 از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است ولی در درز جوشها و سازه هایی که استحکام بالا نیاز است توصیه نمی گردد و استاندارد ایزو هم ایراد می گیرد .
حال به بیان نکات کاربردی در مورد این جوش می پردازیم
*صدای جوشکاری با co2 صدای زنبوری است وباید یکنواخت باشد وقطع و وصل نداشته باشد .
* سیم های co2 دارای قطرهای 6/0 و 8/0و 1 و 2/1 و 5/1 میلیمتر می باشد .
* دلایل ایجاد مس به صورت روکش روی سیم های جوش عبارتند از:
1- هدایت الکتریکی خوب و بهبود قوس الکتریکی
2- تسهیل در حرکت روان سیم درون شیلنگ
3- جلو گیری از زنگ زدگی در طول انبار داری باید به این نکته توجه داشت که سیم های مصرفی نباید کندگی مس روی آنها باشد ولایه مسی نباید تخریب شده باشد.
* بازرسی عملکرد واحد تغذیه سیم به صورت زیر می باشد:
1- سیم خروجی نباید دو پهلو (بیضی) شده باشد در این صورت (بیضی شدن) قوس به جای شکل زنگوله ای تبدیل به شکل تبری می گردد و باعث پاشش جوش به اطراف می شود دو پهلو شدن را به صورت چشمی وبا لمس دست وبا استفاده از کولیس می توان تشخیص داد.
2- محفظه wire feeder را با استفاده از پمپ باد تمیز کنید
3-غلطک ها در حدی روغن کاری شوند که هیچ گونه سر ریز روغن به وجود نیاید زیرا در غیر این صورت سیم جوش به چربی آلوده شده وباعث ایجاد عیوب جوش می شود .
* هیچگاه به سر تورچ co2 ضربه وارد نکنید و آن را با اسپری مخصوص تمیز کنید.

.................................................

ویژگی های سیم جوش CO2 ام تی سی

سیم جوش های MTC با قابلیت جوشکاری در سرعت بالا به شکل یکنواخت و نفوذ پذیری بالا برای جوشکاری عمومی با گاز CO2 و دیگر مخلوط گازها نظیر آرگون مناسب برای جوشکاری سازه های فلزی خطوط لوله و صنایع خودرو سازی میباشد.عدم پاشش و قوس پایدار و یکنواخت از مزایای این محصول میباشد.این محصول در قرقره های ABS به وزن 15 کیلوگرم در قطرهای 8/0 و 1 و 2/1 و 6/1
میلیمتر میباشد.

.......................................................


الکترودها در جوشکاری مقاومتی نقطه ای
الکترود در فرآیندهای مختلف مقاومتی می تواند به اشکال گوناگونی باشد که دارای چندین نقش است از جمله هدایت جریان الکتریکی به موضع اتصال، نگهداری ورق ها بر روی هم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمرکز سریع حرارت در موضع اتصال. الکترود باید دارای قابلیت هدایت الکتریکی و حرارتی بالا و مقاومت اتصالی یا تماسی (contact resistance) کم و استحکام و سختی خوب باشد، علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن کار نیز حفظ کند. از این جهت الکترودها را از مواد و آلیاژهای مخصوص تهیه می کنند که تحت مشخصه یا کد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیرگداز تقسیم بندی می شوند، در جداول صفحه بعد مشخصات این دو گروه درج شده است. مهمترین آلیاژهای الکترود مس ـ کروم، مس ـ کادمیم و یا برلیم ـ کبالت ـ مس می باشد. این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه آنیل شدن بالایی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند، چون تغیر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترک الکترود با کار می شود که ایجاد اشکالاتی می کند. قسمت هایی که قرار است به یکدیگر متصل شوند

باید کاملاً بر روی یکدیگر قرار داشته و در تماس با الکترود باشند تا مقاومت الکتریکی تماسی R2, R1 کاهش یابد. مقاومت الکتریکی بالا بین نوک الکترود و سطح کار سبب بالا

رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود که اولاً مرغوبیت جوش را کاهش می دهد ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود.

روش های مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است که دو سیستم آن معمول تر است:

الف) سیستم مکانیکی همراه با پدال، فنر و چند اهرم

ب) سیستم هوای فشرده با درجه های اتوماتیک مخصوص که در زمان های معین هوای فشرده وارد سیستم می شود. این فشار و زمان قابل تنظیم و کنترل است.

درسیستم اول به علت استفاده از نیروی کارگر ممکن است فشار وارده غیر یکنواخت و در بعضی موارد که دقت زیادی لازم است مناسب نباشد ولی در سیستم هوای فشرده دقت و کنترل میزان فشار بیشتر است.

جوش مقاومتی برای اتصال فلزات مختلف بکار گرفته می شود. مسئله مهم این است که چگونگی خواص فیزیکی این فلزات ممکن است بر روی خواص جوش یا موضع اتصال تأثیر بگذارد. همان طور که اشاره شد حرارت برای بالا بردن درجه حرارت موضع اتصال توسط عبور جریان الکتریکی و مقاومت الکتریکی به دست می آید و یا به بیان دیگر مقاومت الکتریکی بزرگتر در زمان و شدت جریان معین تولید حرارت بالاتری می‌کند و برعکس. مقاومت الکتریکی یک هادی بستگی به طول و نسبت عکس با سطح مقطع دارد. البته جنس هادی هم که میزان ضریب مقاوت الکتریکی است مهم می باشد.

بنابراین خصوصیت جوشکاری مقاومتی با تغییر ضخامت ورق، تغییر مقطع تماس الکترود با قطعه و جنس قطعه تغییر می کند.

البته چگونگی حالت های تماس الکترود با قطعات و تماس خود قطعات عوامل دیگر هستند که فشار الکترودها و ناخالصی ها در بین این سطوح می توانند بر روی این مقاومت ها موثر باشند.

مواد الکترودها :

مس وآلیاژهای آن موادی هستند که عموما برای الکترودهای جوش نقطه ای انتخاب می شوند .انواع مختلف این مواد در جدول زیر آمده است :

انتخاب یک آلیاژ برای الکترود بطوریکه برای تمام موادی که جوش می شوند قابل استفاده باشند بدلایل مختلف امکانپذیر نیست .برای مثال آلومینیوم که دارای ضریب هدایت بالایی می باشد احتیاج به الکترودی با ضریب هدایت بالا دارد تا از چسبیدن جلوگیری شود و مس سخت کشیده شده

Hard drawn ) ) یا مس تلوریوم دار علیرغم سختی پایین آن برای این منظور مورد استفاده قرار میگیرد .مس تلوریوم دار دارای این خاصیت است که براحتی ماشینکاری و پولیش میگردد و سطح تمام شده خوبی را پدید می آورد .مس کرومدار برای جوشکاری همه نوع فولاد مناسب است .زیرا از آلیاژ مس- کادمیوم سخت تر است ودارای یکنواختی دمایی بیشتری است بدون آنکه از هدایت آن زیاد کاسته شده باشد .دلیل اینکه مس-کادمیوم برای جوشکاری ورقهای نازک پیشنهاد میشود این است که ارزان تر از مس-کروم است و قادر است که گرمای کمتری را که در جوشکاری ورقهای نازک بیرون داده میشود را تحمل کند .ورق های ضخیم تر باعث گرم شدن بیشتر نوک الکترود میشوند .اگر دما به 250 درجه سلسیوس برسد دیگر آلیاژ می-کادمیوم مناسب نمیباشد .آلیاژ مس-تنگستن معمولا بصورت بوش مورد استفاده قرار میگیرند که مساحتی بزرگتر از مقدار لازم برای تامین دانسیته جریان صحیح جوشکاری دارد .دانسیته جریان برای ایجاد نقطه جوش با یک الکترود معمولی در یک طرف اتصال و بوش مس-تنگستن با مساحت بزرگتر در طرف دیگر قرار دارد .نمونه هایی از الکترودها ی نقطه جوش و انبر دستگاه نقطه جوش (گان) در شکل زیر آمده است

فلزات و آلیاژهایی که در ساخت الکترودها بکار میروند به گروههای زیر کلاسه میشوند :

کلاس 1 :

در این مواد عملیات حرارتی انجام نگرفته و بوسیله کار سرد استحکام پیدا کرده اند .اینکار روی هدایت الکتریکی و گرمایی اثری ندارد .مواد این کلاس برای فولادهای کم کربن که با لایه نازک سرب و کروم و یا روی پوشیده شده –فولادهای نورد گرم شده و بعضی از فلزات غیر آهنی مانند آلومینیوم و منیزیوم توصیه میشود .

کلاس 2 :

این مواد دارای خواص مکانیکی بالاتر از کلاس 1 هستند ولی هدایت حرارتی و الکتریکی آنها کمتر از کلاس 1 میباشد .خواص فیزیکی و مکانیکی اپتیمم با عملیات حرارتی یا ترکیبی از عملیات حرارتی و کار سرد پدید می آید .مواد کلاس 2 بهترین ماده برای الکترودهایی برای کارهای عمومی با یک رنج وسیعی از مواد و شرایط مختلف می باشد .این مواد در الکترودهای نقطه جوش فولادهای کم کربن نورد سردشده و فولادهای ضد زنگ و فولاد با پوشش نیکل و غیره استفاده میشود.

همچنین برای شافتها-بازوها-قالب و بندکها-فکهای تفنگی دستگاه جوش و بقیه اعضا عبور دهنده جریان در تجهیزات جوشکاری مقاومتی مناسب است .

کلاس 3 :

مواد این کلاس آلیاژهای سختی پذیر با خواص مکانیکی بهتری از مواد کلاسهای 1 و 2 میباشد اما دارای هدایت الکتریکی و حرارتی پایین تری میباشد .سختی بالا-مقاومت به سایش خوب و دمای آنیل شدن بالای الکترودهای کلاس 3 همراه با هدایت الکتریکی متوسط آن باعث میشود که این مواد برای الکترودهاییکه در نقطه جوشهایی که در آنها فشار مقاومت قطعات بالا است استفاده میشود .این مواد برای فولادهای کم کربن با سطح مقطع بالا و فولادهای ضد زنگ بکار میرود .

انواع الکترود و شکل آنها :

نوک الکترودهای نقطه جوش باید پروفیل خود را تا آنجا که ممکن است در شرایط تولید حفظ کند .

پروفیل صحیح باعث عمر طولانی الکترود میشود .دو شکل استاندارد در موارد عمومی وجود دارد .این دو نوع عبارتند از :

1 – نوک تخت به شکل یک مخروط وارونه

2 – نوک گنبدی شکل

واضح است که نوکهای گنبدی لازم نیست که دقیقا با سطح کار همراستا قرار گیرند .بنابراین برای جاهاییکه الکترود بر روی سطح منحنی در قطعه کار قرار میگیرند مناسبند و معمولا در جوشکاری آلومینیوم بکار میروند .نوع نوک تخت در مواردیکه بتواند با قطعه کار همراستا گردد ترجیح داده میشود .زیرا ماشینکاری و شکل دادن و بازرسی آن در ضمن بکارگیری آسان است .پروفیلهای الکترود در شکل زیر نشان داده شده است

معمولا الکترود را بصورت یک میله استوانه ای شکل با قطر مورد نظر نمیسازند بلکه آنرا بزرگتر ساخته و نوک آن را با زاویه 30 درجه بصورت مخروطی می تراشند .

افزایش مساحت نوک الکترود در اثر فشار وارده باعث کاهش فشار الکترود و دانسیته جریان می گردد که هر دو از اهمیت حیاتی برخوردار هستند .پهن شدن الکترود را میتوان با استفاده از سختترین ماده مناسب و بکارگیری ضربه کوتاه و یا به بیان دیگر کاهش بارهای ضربه ای و با خنک کردن مؤثر الکترود در کمترین مقدار خود نگه داشت .پروفیل ساده الکترود نشان داده شده در شکل 6-2 برای بسیاری از کاربردها مناسب است اما همواره قابل انتخاب برای جوشکاری در گوشه ها نمیباشد .انواع دیگر الکترود برای اینگونه از کاربردها قابل دسترس میباشند و در موارد بخصوص میتوان آنها را ساخت تا احتیاجات استفاده کننده را مرتفع سازد

روش تعویض نوک الکترودها:

به علت گرما دیدن نوک الکترودها در هنگام جوشکاری و زیر فشار بودن این ناحیه گرما دیده، پس از زدن چند نقطه جوش، قطعه نامبرده تغییر شکل می دهد. در نتیجه سطح مشترک نوک الکترودها بزرگتر و ناصافتر می شود. بنابراین پس از حدود 250 بار نقطه جوش زدن، لازم است که نوک الکترودها تراشیده شود تا شکل اولیه شان بازیابی شود. این قطعات در اثر تراشیده شدن، کوتاه تر می شوند. بنابراین لازم است پس از آن که هر قطعه به اندازه مشخصی رسید با قطعه نو تعویض شود. این جایگزینی بسته به شکل قطعه، جنس آن و نیز روش ساخت آن (تراشکاری شده یا آهنگری شده) ممکن است پس از اعمال 1200 یا 2500 نقطه جوش، مورد نیاز باشد.

برای تعویض این قطعه (نوک الکترود) روش های گوناگون وجود دارد:

یک روش آن است که با نصب تجهیزات تمام خود کار، کل فرآیند تعویض قطعه بدون دخالت انسان انجام پذیرد. روش دیگر استفاده از یک ابزار ساده دستی است که کاربر با اهرم کردن شاخک های آن در زیر قطعه و در محل شیار موجود می تواند آن را از جایش درآورد و پس از جازدن قطعه نو به کمک گردی سطح زیرین ابزار، قطعه را درمحل خود محکم کند. روش سوم استفاده از شکل هندسی مخروطی نگهدارنده نوک الکترود است بدین معنی که سطح تماس قطعه نوک الکترود با نگهدارنده آن، سطح جانبی یک مخروط ناقص است. این ویژگی هندسی باعث می گردد تا با اعمال چند ضربه آرام در دو سوی قطعه نوک الکترود، این قطعه به تدریج درموضع خود لق شود تا این که به راحتی و با دست از جای خود بیرون آید. پس از نصب قطعه نو، با اعمال چند ضربه آرام به سر قطعه، می‌توان آن را در جای خود محکم کرد.

زمانی که کارگر متوجه شود که گان خوب جوش نمی‌زند، شاید یکی از علت‌های آن احتیاج بهTip dress نوک الکترود باشد. در این روش نوک الکترود بوسیلهTip dress برای جوشکاری آماده می شود البته نحوه Tip dress خیلی مهم می‌باشد و نیاز به مهارت و آموزش دارد.

Tip dress در دو نوع بادی و برقی می باشد که در گان ها از نوع برقی آن استفاده می شود و این نوع، محدودیت فشاری دارد (با هر فشار و نیرویی نمی توان استفاده کرد) البته در این نوع Tip dress یک لوله برای باد هم وجود دارد. یکی دیگر از کارهایی که برای بهتر شدن کیفیت جوش بر روی الکترود انجام می‌شود سمباده زدن آن می‌باشد.

تکنیک های جوشکاری نقطه ای


نکاتی را در عملیات جوشکاری نقطه ای باید در نظر داشت که اهم آنها عبارتند از:

الف) تمیزی سطوح تماس:

سطح کار و سطح الکترودها باید همواره تمیز نگهداشته شوند. گرد و غبار روی فلز در اثر ایجاد حوزه مغناطیسی، ضمن کار، به اطراف محل جوش متمرکز شده و ممکن است در سطح مشترک دو ورق یا سطح تماس الکترودها و کار قرار گیرند، گرد و غبار و ناخالصی های دیگر اولاً باعث بالا بردن مقدار مقاومت تماسی و اتلاف انرژی می شوند و ثانیاً در فصل مشترک دو ورق وارد مذاب شده و خواص دکمه جوش را کاهش می دهند. تمیز کردن نوک الکترودها باید با کاغذ سمباده ظریف یا پارچه و با دقت شود تا از تلفات نوک الکترود بصورت براده جلوگیری شود.

اگر الکترودها به وسیله سیستم سرد کننده آبگرد خنک می شوند باید توجه شود که آب از الکترود به خارج نفوذ نکند. در مورد فلزاتی که ایجاد لایه اکسیدی دیر گداز می کنند (نظیر آلومینیوم، تیتانیوم) لازم است علاوه بر تمیزکردن سطح کار، اکسیدهای سطحی نیز توسط محلول های اسیدی مخصوص حذف شده و بدیهی است که آثار محلول یا اسید نیز باید از روی کار کاملاً تمیز شود تا از تشدید عمل خوردگی در این سطوح جلوگیری شود.

ب) تنظیم کردن ماشین و محل جوش بر روی کار:

میزان کردن محل جوش بر روی کار توسط جوشکار یا بطور خودکار با ماشین انجام می گیرد. اگر قرار است این عمل توسط کارگر انجام گیرد باید حتی الامکان از الکترود ثابت استفاده شود. ولی معمولاً در تولیدهای سری و انبوه تنظیم محل جوش بر روی کار توسط ماشین انجام می گیرد.

یکی از متداول ترین روش برای تنظیم کردن دستگاه جوش انجام چند نمونه جوش نقطه ای بر روی دو ورقه قراضه با مشخصات شبیه قطعه کار (جنس و ضخامت) می باشد. پس از انجام جوش های نمونه بر روی این ورق ها آنها را از یکدیگر جدا یا پاره کرده و محل جوش را مطالعه می کنند، بنابراین :

1ـ اگر شدت جریان کافی نباشد دکمه جوش براحتی از ورق ها جدا شده و اثر چندانی بر روی ورق باقی نمی ماند.

2ـ شدت جریان خیلی زیاد باعث نفوذ دکمه جوش تا سطح کار می شود که در این حالت نیز استحکام جوش ایده آل نخواهد بود. اصولاً عمق نفوذ دکمه جوش نباید از 60 درصد ضخامت ورق بیشتر باشد.

البته عدم تنظیم صحیح زمان نیز منجر به اثر گذاشتن جوش در سطح کار می شود و چنانچه جریان الکتریکی قبل از فشرده شدن کامل ورق ها عبور کند جرقه ای در سطح تماس الکترود و کار ایجاد می شود.

آزمایش جوش را از طریق استانداردهایی نیز می توان انجام داد از جمله دو قطعه به پهنای 5/7 سانتی متر و طول 10 سانتیمتر بریده و لبه های آنها را به اندازه 5/2 سانتیمتر بر روی هم سوار کرده و سه نقطه جوش در مرکز مربع های مبانی مطابق شکل ایجاد می کنند. سپس جوش اول که جریان الکتریکی فقط از آن عبور کرده و دارای شرایط متفاوتی با آنچه که در عمل اتفاق می افتد است را جدا کرده و جوش های دوم و سوم را به صورت نواری به پهنای 5/2 سانتیمتر و طول 5/17 سانتیمتر جدا کرده و تحت آزمایش کشش قرار می دهند. نیروی لازم برای پاره کردن جوش محاسبه شده و با جداول مخصوص که نشان دهنده استاندارد مشخصات فنی جوش اتس مقایسه می شود . ازجداول عملی بعنوان راهنما نیز برای انتخاب و تنظیم شرایط کار، اندازه الکترود و پارامترهای دیگر مورد استفاده قرار می گیرند.

ج) ظاهر جوش:

معمولاً ظاهر جوش شامل یک فرورفتگی و یک حلقه رنگی حرارتی در اطراف تماس الکترود و کار می باشد در مواردی که سطح کار باید تمیز باشد فرورفتگی های محل جوش نقطه ای را می توان از طریق استفاده الکترود مسطح نوع C و مخروط نوع E اهش داد. واضح است که الکترود مسطح را در طرفی که نیاز به تمیزی فوق العاده است قرار می دهند. استفاد از یک الکترود مسطح و یک الکترود مخروط ناقص در جوشکاری ورق های نازک به کلفت نیز مفید است، در این شرایط الکترود مسطح بر روی ورق نازک قرار می گیرند. در حالت های معمولی جوشکاری مقاومتی نقطه ای فاصله جوش ها نباید از میزان معینی کمتر باشد چون مدار بسته ای با جوش مجاور ایجاد کرده و جریان الکتریکی به اندازه کافی از موضع جوش در بین الکترودها نمی گذرند.

بهسازی در جوشکاری مقاومتی
نقطه‌ای
بنا به نیاز و شرایط کار، بهسازی و تغییراتی در نحوه جوشکاری نقطه ای ساده بعمل آمده است که به چند نمونه آن در زیر اشاره می شود:

الف) جوش با الکترود چندتایی Multiple Electrode:

همانطور که از نام آن استنباط می شود در این فرآیند از چندین الکترود استفاده می شود و همزمان چندین جوش نقطه ای بر روی کار انجام می گیرد. در این فرآیند از دو نوع طرح برای تامین انرژی استفاده می شود. مستقیم (موازی) و غیر مستقیم (سری). در سیستم مستقیم از یک ترانسفورماتور استفاده می شود که مدار ثانویه بصورت های مختلف مطابق شکل می تواند چندین جوش را همزمان انجام دهد. در سیستم سری از تعدادی ترانسفورماتور استفاده می شود که مطابق شکل با طرح های مختلف می تواند همزمان چندین نقطه جوش را بر روی کار بوجود آورد. مزیت روش دوم آنست که می توان ولتاژ بالایی رادر موضع جوش بوجود آورد و یا برای ایجاد ولتاژ معین از ترانسفورماتورهای کوچکتری استفاده کرد. اما در مقابل باید شرایط ترانسفورماتورها و مقاومت ها در الکترودها و کیفیت سطوح کاملاً یکسان باشد تا خواص جوش هایی که همزمان ایجاد شده مشابه باشد.

ب) جوش دکمه ای یا دیسکی Button or disk welding:

در جوشکاری ورق های سنگین و کلفت، به فشار و انرژی الکتریکی زیادی نیاز است، با استقرار قطعات کوچک فلزی بین سطح مشترک ورق ها، عبور جریان الکتریکی را موضعی تر کرده و سطح تماس را کاهش می دهند و با ذوب این دکمه ها دو ورق با انرژی الکتریکی و فشار کمتری به همدیگر متصل می شوند.

ج) جوش پل واره Bridge welding:

مطابق شکل از ورق های اضافی برای بالا بردن استحکام اتصال دو قطعه استفاده می شود.

د) جوش له کردنی Mash welding:

این روش درتولید شبکه های سیمی نظیر سبد یا محافظ های توری لامپ های مختلف یا اسکلت مفتولی برای بتن های مسلح و یا سیم به ورق نظیر چرخ های بعضی از انواع اتومبیل به میزان فراوان بکار گرفته می شود. سیم ها با طرح لازم بر روی فک ها با الکترودی که به صورت مسطح با شکاف های پیش بینی شده قرار می گیرند و با یک فشار و پایین آوردن الکترود جریان الکتریکی از محل تماس سیم های روی هم قرار داده شده عبور کرده و بر اساس جوش مقاومتی ذوب موضعی در این محل ها بوجود آمده و پس از پایان عبور جریان الکتریکی عمل اتصال انجام می گیرد.

پارامتر های دستگاه٫ مؤثر بر جوش نقطه‌ای:

PRSO: مدت زمان بر حسب سیکل که دو الکترود بر قطعه مماس گردند.

SQ: مدت زمانی است که قطعه توسط دو الکترود به هم فشرده می‌شود تا نیروی وارده بر قطعه کار تثبیت گردد.

Weld1: مدت زمان انجام پبش‌جوش می‌باشد. مدت زمانی است که جریان متناسب با Heat1 و یا Current1 از قطعه عبور می‌کند.

Cool: فاصله زمانی بین Weld1 و Weld2 است که در آن دو سر الکترودها خنک می‌گردد.

Up Slope: مدت زمانی است که طول می‌کشد جریان (Heat) از صفر به مقدار تعیین شده در Current2 (Heat2) برسد.

Weld2: مدت زمانی است که جریان جوش اصلی از قطعه متناسب با Current2 و یا Heat2 از قطعه عبور می‌کند.

PU: تعداد تکرار جوش اصلی می‌باشد.

Down Slope: مدت زمانی است که طول می‌کشد جریان از مقدار اصلی خود در Weld2 به مقدار صفر برسد.

Hold: مدت زمانی است که دو قطعه بعد از پایان عمل جوش توسط دو الکترود به هم فشرده می‌شود.

Off: مدت زمانی است که طول می‌کشد الکترودها از یکدیگر فاصله گرفته و به حالت اولیه خود باز گردند.

Heat: که بر حسب درصد بیان می‌گردد و نشان دهنده درصد توان خروجی از ترانس می‌باشد.

Current: پارامتری بر حسب کیلو آمپر است که مقدار جریان در پیش جوش و جوش اصلی را تعیین می‌کند.

تأثیر پارامترهای جوش بر کیفیت:

PRSO: این پارامترها بایستی به گونه‌ای تنظیم شود که بعد از پایان زمان PRSO با تنظیم SQ دو الکترود به هم برسند، در غیر این صورت جرقه خواهیم داشت.

SQ: جهت تأمین نیروی مورد نیاز جوش بایستی این پارامتر به درستی تنظیم شود. با افزایش نیروی الکترودها، سطح تماس دو فلز در نقطه اعمال نیرو افزایش می‌یابد و افزایش سطح تماس منجر به کاهش مقاومت الکتریکی در نقطه تماس می‌شود.

نکته: زمان SQ بایستی به حدی باشد که نیروی الکترودها قبل از زمان شروع Weld به یک حد ثابتی رسیده باشد. اگر مقدار SQ کم باشد، با پاشش مذاب یا جرقه مواجه خواهیم بود.

Weld1: این پارامتر مخصوصاً در مواردی که ورق پوشش (Coating) داشته باشد و یا ضخامت ورق زیاد باشد، حائز اهمیت است.

در مورد ورق‌های پوشش دار، در صورتی که Weld1 استفاده نشود، باعث جرقه و چسبیدن سره‌ها خواهد شد.

در مورد ورق‌های با ضخامت زیاد، عدم استفاده از Weld1 موجب چسبیدن سره و عدم جوش مناسب می‌گردد.

Cool: در صورت عدم استفاده از Cool، مقاومت سطحی روی سره و ورق مقابل، مقاومت سطحی بین ورق‌ها قابل ملاحظه بوده و باعث تلفات بیشتر در ناحیه بین ورق و سره می‌شود که نهایتاً موجب چسبیدن سره خواهد شد. در ضمن استحکام جوش مناسب نخواهد بود.

Up Slope: به منظور رسیدن به جوش‌های با کیفیت بالا استفاده می‌شود. در صورت اعمال جریان ناگهانی، ورق‌ها خواص اصلی خود را ازدست می‌دهند و استحکام مناسبی حاصل نخواهد شد. به همین دلیل از Up Slope استفاده می‌شود.

Weld2: در مورد اثر زمان جوش به نکات زیر می‌توان اشاره کرد:

در صورتی که زمان Weld2 ازحد مورد نیاز بیشتر گردد، دمای ناحیه بین دو ورق از نقطه جوش بالاتر می‌رود و باعث پدید آمدن حباب‌های گاز در این ناحیه می‌شود که درنتیجه موجب انفجار و پاشیدن ذرات فلز و یا جرقه زدن می‌شود.

در صورت زیاد بودن زمان Weld2 از حد مورد نیاز، عدسی جوش به سمت سطوح الکترود رشد کرده و باعث آسیب شدید به الکترودها می‌شود.

طبق رابطه Q = RTI2 تولید حرارت تابعی از جریان می‌باشد. به این معنی که تغییر در میزان حرارت می‌تواند با تغییر جریان یا با تغییر زمان تأمین شود.

باید توجه داشت که نمی‌توان در قبال افزایش جریان، زمان را خیلی کوتاه کرد. اولین اثر زمان ناکافی این است که تولید حرارت سریع در سطوح تماس، باعث تولید جرقه، فرورفتگی و سوختگی سطح مخصوصاً سطوح الکترودها می‌شود.

PU: وقتی ورق‌های ضخیم جوش داده می‌شوند، از جوش چند مرحله‌ای استفاده می‌شود. مزیت اصلی این روش این است که در خلال زمان سرد شدن، بین مراحل تکرار، به کمک الکترودها که با آب خنک می‌شوند و قابلیت هدایت گرمایی بالایی دارند، می‌توان حرارت بیشتری را از سطوح خارجی قطعه کار پراکنده کرد. بنابراین اختلاف دما بین ناحیه جوش و سطوح خارجی قطعه کار زیاد شده و در مقایسه با زمانی که جوش در یک مرحله انجام می‌شود، می‌توان حرارت بیشتری را به قطعه کار وارد نمود بدون اینکه افزایش حرارت بی‌مورد نیاز باشد. بنابراین به طور خلاصه با استفاده از PU نتایج زیر حاصل می‌شود:

به الکترودها آسیب نمی‌رسد.

کاهش مقاومت سطحی بین الکترود و ورق و افزایش تأثیر مقاومت بین دو ورق نسبت به مقاومت سطحی بین الکترود و ورق.

کیفیت مناسب جوش.

Down Slope: همانند پارامتر Up Slope برای رسیدن به کیفیت جوش بالا استفاده می‌شود. در صورت قطع ناگهانی جریان، شبکه کریستالی عدسی جوش به شکل مناسب تشکیل نمی‌شود و استحکام ازحالتی که این جریان به آرامی کم شود، کمترخواهد بود.

Hold: از این پارامتر به دو دلیل استفاده می‌شود:

خنک شدن نقطه مذاب بدون حضور اکسیژن.

خنک شدن نقطه مذاب تحت فشار که استحکام را شدیداً تقویت می‌کند.

Current ((Heat: پازامتر تنظیم جریان می‌باشد که به توجه به رابطه Q = RTI2 در زمان جوش T و با مقاومت مسیر R بایستی به گونه‌ای تنظیم شود که جریان مورد نیاز I جهت تأمین انرژی Q حاصل گردد. تنظیم نامناسب Current منجر به اشکالات زیر می‌شود:

در صورت کم بودن، عدسی جوش مناسب تشکیل نمی‌شود.

در صورت زیاد بودن، باعث سوختن ورق و پاشش خواهد شد.

نکته: در مورد ورق‌های پوشش‌دار، مقدار Current معمولاً از رابطه Current1 = 0.3 Current2 محاسبه می‌شود.

عیوب جوش مقاومتی نقطه ای
• چسبیده بودن نقطه جوشStick :

درهنگام جدا کردن دو قطعه جوش داده شده سوراخ هسته جوش که باید قابل رویت باشد دیده نشود یعنی عدم وجود هسته جوش به علت چسبیده بودن ورق ها به یکدیگر است و با علامت S مشخص می شود.

• کم بودن قطر هسته جوشImpair diameter :

قطر هسته جوش از mm4 یا mm6 و یا از حدی که در استاندارد یا Survery plan مشخص شده کمتر می باشد و با IM مشخص می شود.

• فراموشی نقطه جوشMissing :

نقطه جوش ها باید مطابق با آنچه در تصویر پروسه تولید نشان داده شده است اعمال شده باشند، که در این مورد نقطه جوش در مقایسه با آنچه در تصویر پروسه تولید نشان داده شده است جوش نخورده است و باM نشان داده می شود.